Chemisches Nickel

Die funktionelle Oberfläche chemisch Nickel, auch Nickel Phosphor(NIP) genannt, zeichnet sich durch eine hohe Verschleiß und Korrosionsbeständigkeit sowie gute Maßhaltigkeit aus. Die chemisch Nickel-Schicht wird außenstromlos in einem chemischen Prozess abgeschieden. Die Abscheidung ermöglicht maßhaltige Beschichtungen auf nahezu allen Metallen und Metalllegierungen, auch Innenbeschichtungen sind bis zu einem gewissen Grad realisierbar.
Der Phosphoranteil ist maßgeblich für die Schichteigenschaften verantwortlich. Phosphorkonzentrationen von ca 10 % stehen für eine gute Korrosionsbeständigkeit.
Der Verschleißschutz von chemisch Nickel bzw. Nickel Phosphor ( NIP) steigt mit abnehmendem Phosphorgehalt und kann über entsprechende Phosphorgehalte und eine Wärmebehandlung weiter optimiert werden. ( Bis 1000 HV)
Die maßhaltige Beschichtung ist zugleich sehr verschleißfest, d.h. die chemisch Nickel Oberfläche sorgt auch für einen hohen Verschleißschutz. Auch der Korrosionsschutz ist beim Electroless Nickel, wie chemisch Nickel auch bezeichnet wird, sehr hoch. Wir bieten chemisch Nickel im Hochphosphorbereich an. Zudem können wir Aluminium chemisch vernickeln. Bei der Veredelung von Aluminiumbauteilen mit chemisch Nickel bieten wir besonderes Wissen und langjährige Erfahrung.

• Hoch Phosphor für besonderen Korrosionsschutz
• Korrosionsbeständigkeit > 300 Stunden im neutralen Salzsprühtest
• Härte 485 – 600 HV
• Phoshporeinbaurate 10- 13 %

Unterschied zum Galvanisch Vernickeln

Der Unterschied zum galvanisch Nickel liegt unter anderem darin, dass zur Abscheidung kein äußerer elektrischer Strom, etwa aus einem Gleichrichter, verwendet wird, sondern die zur Abscheidung ( Reduktion) der Nickelionen notwendigen Elektronen mittels chemischer Oxidationsreaktion im Bad selbst erzeugt werden. Dadurch erhält man beim chemischen Vernickeln konturentreue Beschichtungen, deren Maße bei einer Toleranz von 2 µm – 3 µm im Bereich von 8 µm bis 80 µm liegen können. Jedoch muss ab 50 µm mit Spannungen in der Schicht gerechnet werden.

Schichteigenschaften

Der Korrosionsschutz der Schicht gründet vor allem auf einem hohen Phosphorgehalt und dem Abscheiden einer porenfreien Schicht, die auch immer vom Grundwerkstoff und dessen Bearbeitung abhängig ist z.B. Polieren, Schleifen, Drehen, Fräsen. Die Vorbearbeitung des Werkstoffes beeinflusst wiederrum die Haftfestigkeit der Beschichtung. Die Schichtdicken liegen je nach Grundwerkstoff und dessen Bearbeitung in der Regel bei mindestens 30- 50 µm.
Die Abscheidungshärte steigt mit abnehmendem Phosphorgehalt und kann durch eine Wärmebehandlung der Schicht bei maximal 400 Grad und einer Stunde Haltezeit auf Werte von 800 bis 1100 HV 0,1 angehoben werden. Die Schichtdicken liegen hier je nach Anwendung zwischen 10 µm und 50 µm. Die Haftfestigkeit der Schicht hängt im Wesentlichen von dem Grundwerkstoff und der Vorbehandlung des Werkstoffes ab. Auch die Haftfestigkeit kann durch eine Wärmebehandlung verbessert werden. Hierzu verwendet man geringere Temperaturen mit etwas höheren Haltezeiten. Das Aussehen der Schicht ist von der Vorbearbeitung des Grundmaterials, auf dem die Schicht abgeschieden wird abhängig. Gestrahlte Oberflächen bleiben matt. Polierte Oberflächen bleiben glänzend. Das Aussehen der Schicht lässt sich nicht, wie bei galvanischen Überzügen, über Zusätze im Elektrolyt optisch einstellen.

Maximal zu verarbeitende Abmessung:
2800 x 1240 x 700 mm
2620 x 1240 x 700 mm = Teile breiter als 500